煤矿在用摩擦式提升机检测的重要性与背景

煤矿在用摩擦式提升机作为矿井生产系统的核心设备，承担着人员、物料及煤炭提升的关键任务，其运行状态直接关系到煤矿安全生产效率与人员生命安全。摩擦式提升机通过钢丝绳与摩擦轮之间的摩擦力传递动力，长期运行中易出现钢丝绳滑动、衬垫磨损、制动系统失效等隐患。据统计，提升系统故障在煤矿重大事故中占比高达18%，因此定期专业检测不仅是法规要求，更是预防恶性事故的技术保障。在深井开采、高负荷运输等严苛工况下，提升机的动态性能检测尤为关键，涉及机械传动、电气控制、安全保护等多系统协同评估，需通过系统化检测手段确保设备处于本质安全状态。

检测项目与范围

摩擦式提升机检测涵盖机械结构、电气系统、安全保护装置等三大模块。具体包括：（1）主轴装置检测：主轴直线度、径向跳动、法兰盘连接状态；（2）摩擦轮与衬垫检测：衬垫剩余厚度、摩擦系数、绳槽磨损均匀性；（3）制动系统检测：制动闸空动时间、制动力矩平衡性、液压站残压值；（4）钢丝绳系统检测：钢丝绳直径磨损量、断丝分布、张力均衡度；（5）导向轮装置检测：轮缘磨损量、轴承游隙、偏摆量；（6）电气控制系统检测：调速性能、保护回路动作可靠性、深度指示器精度；（7）安全保护装置检测：过卷保护、超速保护、松绳保护的触发灵敏度与响应时间。

检测仪器与设备

检测工作需采用专用仪器与标准化设备组合：（1）激光对中仪用于检测主轴与电机轴的同轴度，精度可达0.01mm；（2）超声波探伤仪对主轴、摩擦轮等关键部件进行内部缺陷扫描；（3）制动性能测试系统集成压力传感器与位移传感器，实时记录制动过程参数；（4）钢丝绳检测仪采用电磁感应原理检测断丝、磨损等缺陷；（5）红外热像仪监测轴承、电机等部位温升异常；（6）动态信号分析仪采集振动频谱，诊断传动系统故障；（7）数字式扭矩仪测量传动轴实际扭矩负载。所有仪器均需定期溯源检定，确保量值传递准确性。

标准检测方法与流程

检测流程严格遵循"静态检查-空载测试-负载测试-安全装置校验"四阶段原则：第一阶段进行设备铭牌核查、结构件宏观检查、连接部位探伤等静态检测；第二阶段启动设备空载运行，测量轴承温升、异响识别、振动频谱分析；第三阶段施加25%、50%、100%阶梯负载，检测制动减速度、滑绳量、控制系统稳定性；第四阶段模拟过卷、超速等故障工况，验证保护装置动作可靠性。关键参数如制动力矩测试需重复3次取均值，钢丝绳检测需覆盖全程重点标记损伤点，所有数据同步录入检测数据库进行趋势分析。

相关技术标准与规范

检测活动严格依据国家强制性标准与行业规范：《煤矿安全规程》明确规定了提升装置定期检测周期与项目要求；GB/T 20961-2007《矿井提升机技术条件》规定了摩擦轮衬垫摩擦系数不低于0.25的技术门槛；AQ 1019-2006《矿山提升系统安全检测检验规范》细化了制动系统空动时间不得超过0.7s等具体参数；MT/T 934-2005《矿井提升机液压站技术条件》规范了液压系统检测方法。此外需参照JB/T 4263-2019《矿井提升机盘形制动器》进行制动器专项检测，各项标准共同构成完整的技术依据体系。

检测结果评判标准

检测结论分为合格、整改后复检、不合格三个等级。合格标准需同时满足：（1）摩擦衬垫剩余厚度不低于原厚度2/3，各绳槽底径差≤0.5mm；（2）工作制动与安全制动减速度均保持在0.8-1.5m/s²范围内；（3）钢丝绳任一股断丝数不超过钢丝总数5%，直径减小量不超公称直径10%；（4）制动闸空动时间≤0.3s，同一副制动闸两闸工作行程差≤0.5mm；（5）过卷保护装置动作时容器超出正常停车位置距离≤0.5m。当出现主轴裂纹、制动系统冗余失效等重大缺陷时直接判定不合格，需立即停运整改。所有评判数据均需与历史检测记录进行对比分析，评估设备状态劣化趋势。